近期，中国钢铁工业协会公示“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收结果，晋南钢铁集团炼焦工序、1号高炉、3号转炉通过验收，标志着企业在绿色低碳转型道路上迈出关键步伐。
作为“钢-焦-化-氢+绿电”全闭环低碳产业链企业，晋南钢铁集团自入选“双碳最佳实践能效标杆示范培育企业”以来，就成立专项领导小组，从管理、技术、结构三个维度协同发力，聚焦生产细节优化与现有技术升级，走出一条务实高效的节能降碳之路。
在炼焦工序，针对干熄焦热量散失问题，晋南钢铁集团创新推出动态接焦模式，通过精准预判焦炭推出时间优化作业流程，同步提升循环风量增强热能回收效率。针对焦炉格子砖老化难题，企业采用“分区更换+优化排列”的经济化改造方案，在节省改造成本的同时，有效提升热交换效率，推动工序能耗稳步下降。
1号高炉是炼铁主力设备。为此，晋南钢铁集团大力优化矿批参数与布料角度，同步引进智能燃烧系统，加装多项数据传感器，每5秒精准计算最优空燃比，缩小热风温度波动范围，实现了燃料消耗的持续降低，稳步提升高炉运行效率。
3号转炉的“负能耗”成就，源于余能回收的精细化推进。晋南钢铁集团通过加装在线分析设备优化煤气回收策略，大幅提升合格煤气回收量，对钢包烘烤器进行智能化改造，实现在位点火、离位熄火的精准控制，减少能源浪费与污染物排放，进一步降低电耗成本。
未来，晋南钢铁集团将持续跟踪行业先进节能技术，启动多项节能技术推广计划，深化与科研院校产学研合作，探索氢能炼钢、余热梯级利用等前沿领域，在能效降本机制、经济能效领域持续发力，以更高标准践行绿色发展使命，以行业协同之力为“双碳”目标实现贡献晋南钢铁力量。（丁卫国）
[责任编辑: 王俊玲]